میلگرد

میلگرد



انواع میلگرد از نظر شکل ظاهری و استاندارد آنالیز قدیمی؟

انواع میلگرد از لحاظ ظاهری:

میلگرد ساده

میلگرد آجدار

میلگرد های تولید شده بصورت ساده و آجدار میباشند که در نوع آجدار، آج ها بصورت عرضی بوده و در سرتاسر میلگرد نمایان میباشد.

‌میلگرد A1‌

میلگرد A1 با تنش جاری ۲۳۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و  تنش گسیختگی ۳۸۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تغییر شکل نسبی پلاستیکی (در زمان گسیختگی) ۲۵ درصد به عنوان میلگرد نرم شناخته شده و عمدتاً بصورت صاف و بدون آج است. این میلگرد برای آهنگری، تغییر شکل و انجام عملیات جوشکاری بر روی آن مناسب است. ‌بطور کلی به عنوان یک میلگرد داکتیل شناخته می‌شود.

‌میلگرد A2 ‌

این نوع میلگرد با تنش جاری ۳۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تنش گسیختگی ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تغییر شکل نسبی پلاستیکی (در زمان گسیختگی) ۱۹ درصد به عنوان میلگرد نیمه خشک (ترد) و نیمه نرم شناخته شده که به صورت آجدار و عمدتاً آج فنری شکل است. میلگرد A2 برای عملیات ساختمانی و خصوصاً خاموت زنی مناسب بوده و انجام عملیات جوشکاری بر روی آن در صورت اجبار میسر بوده ‌که البته توصیه می‌شود در صورت امکان از جوشکاری آن پرهیز شود.

‌میلگرد A3‌

میلگرد A3 با تنش جاری ۴۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تنش گسیختگی ۶۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تغییر شکل نسبی پلاستیکی (در زمان گسیختگی) ۱۴ درصد به عنوان‌ میلگرد خشک (ترد)، مناسب عملیات‌ ساختمانی بوده که بصورت آجدار و عمدتا آج جناقی است. اکیداً برای آهنگری و تغییر شکل‌های فراوان با زوایای تند مناسب نبوده و همچنین به هیچ وجه عملیات جوشکاری بر روی آن مجاز نیست.

 

مراحل تولید میلگرد

نورد بر روي فولاد از متداول ترين كارهاست.یکی از روش های شکل دهی فلزات فرايند نورد می باشد به عبارت بهتر فرایند تغیر شکل مومسان فلز از طریق عبوراز بین غلتک ها به نورد موسوم است که به دو صورت گرم و سرد صورت می گیرد.

نورد سرد : تغییر شکل فلز در دمای محیط

نورد گرم : تغییر شکل در دمای بالاتر ازدمای محیط وکمتر از دمای ذوب فلز

نورد از متداول ترین فرایند های فلز کاری است زیرا تولید آن زیاد و کنترل محصول نهایی دقیق است.در تغیر شکل فلز بین غلطک ها ودر نتیجه اعمال فشار غلطک هاتنش های فشاری زیادی به قطعه وارد می شود.نیرو های اصطکاکی نیز مسبب کشش فلز به داخل غلطک ها هستند.اولین تبدیل شمش ها به شمشه و شمشال به طور کلی تو خطوط تولید نورد بسته به فضای در دسترس و همچنین تناژ مورد نظر طراحی خاص خود را می طلبد. که ما در این پروژه یک خط تولید را شرح می دهیم:

در ابتدا شمش ها را باید وارد کوره ها کنند که دمای کوره ها تا 1100 درجه سانتی گراد می باشد  برای این کار شمش ها  را توسط یک جك هيدروليكی در ردیف های مشخص  به داخل كوره ها هدايت می کنند ووقتي شمش ها در داخل كوره قرار گرفتند  به وسيله ي جريانات گردآبي دردماي 1100 سانتی گراد جهت نورد آماده می شوند.

بعداز رسيدن شمش ها به دمای مورد نظر جهت نورد به خط تولید ارسال میشود سپس شمش های پخته شده  روي رول ها قرار می گیرد و به طرف مرحله رافينگ هدايت مي شوند مرحله رافينگ در سه مرحله از قطر شمش ها كاسته و به طول آن می افزاید و بعد از مرحله ي رافينگ (استند)ها (قفسه های نورد) قرار دارند كه اين مرحله متشكل از 10-18 تا استند با كاليبر مشخص می باشدمرحله  آخر نورد قسمت آج زنی میلگرد می باشد و بعد از استند آج زنی قیچی متراژ جهت برش میلگردهای تولید شده در طول های مشخص بکار برده می شود که معمولا 24 و یا 36 متر برش داده می شود سپس میلگردهای تولیدی در زیرگیوتین های بسته بندی به طول 12 متری طبق استاندارد ایزیری ایران برش داده شده و در مرحله آخر به صورت بندیل های 2 تنی بسته بندی می شوند.

سط نورد گرم آنجام می گیرد. با ادامه عمل نورد گرم صفحه ورق میلگرد مفتول لوله ریل یا دیگر اشکال ساختاری به وجود می آیند.

طبق استاندارد ایزیری ایران میلگرد ها در دو نوع A II و A III تولید می شوند که برای تولید میلگرد A II به صورت مستقیم در خط نورد آج زنی می شود ولی برای تولید میلگرد A III  از یک فرآیند دیگری به نام گوﺋیچنگ (خنک کاری) (خنک کاری معمولا با پاشش آب و یا در معرض هوا قرار دادن میلگرد انجام می شود) و بعد از آج زنی میلگرد استفاده می گردد، که در نهایت محصول تولیدی به رنگ سیاه در می آید.

تهران، خیابان حافظ شمالی، نرسیده به پل کالج، نبش کوچه بامشاد، پلاک 409
دفتر فروش :43021_021
دفتر مرکزی : 88949525_021